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Anwenderberichte TopSolidCam

CAM für anspruchsvolle Teilefertigung

Drei Dinge braucht der anspruchsvolle Zerspannungsbetrieb: leistungsfähige Software, leistungsfähige Maschinen und leistungsfähige Mitarbeiter. Nur diese Symbiose ermöglicht spitzen Leistungen. Moldtech, Index und Airbus zeigen, welche Kräfte vertrauensvollen Zusammenarbeit zum Nutzen aller freisetzten kann.

Airbus – dieser Name steht mittlerweile für sicheres Flugreisen mit höchstem Komfort. Seit der Gründung im Jahre 1970 hat sich das Unternehmen zu einem Technologieführer par excellence entwickelt. Hochwertigste Arbeitsplätze sichern heute in Europa das Einkommen und den Wohlstand von zehntausenden Mitarbeitern. Davon 1.200 im Airbus-Werk in Varel in der Nähe von Oldenburg. Damit dies so bleibt, investiert Airbus stets in neueste Technologie und Bearbeitungsverfahren. Daher werden im Bereich der Rotationsteilefertigung nur modernste Maschinen eingesetzt. Index G 400, WFL M 120 und M 35, Hermle C 40 U und DMF 360 Linear von DMG entlocken dem Kenner ein anerkennendes Kopfnicken. Ziel des Einsatzes dieses hochwertigen Maschinenparks ist es, aufwendige Luftfahrtteile möglichst ohne Umspannen komplett zu fertigen. Dazu Werner Martens, Manager Rotational Parts Machining sub Assemblies von Airbus: »Der Einsatz neuester Technik ist für uns zwingend, um anspruchsvolle Luftfahrtteile kostengünstig zu fertigen und somit dem Wettbewerb voraus zu sein. Deshalb verwenden wir Techniken und Maschinen, die so nicht im Katalog bestellbar sind. Dies gibt uns die Möglichkeit, den Standort trotz der hohen Lohnkosten optimal zu pflegen.«

Signifikanter Tempogewinn
Vor vier Jahren erfolgte eine Marktbetrachtung mit dem Ziel, ein leistungsfähiges 3D-System zu finden, das in der Lage ist, sowohl die Bauteilkonstruktion als auch deren Fertigung auf diesen anspruchsvollen Maschinen zu ermöglichen. TopSolid Cam vom französischen Hersteller Missler Software setzte sich in den für Airbus wichtigen Kriterien an die Rankingspitze. Nur dieses System war in der Lage, die Leistungsfähigkeit der Maschinen voll auszunutzen. Heinrich Hilbers, Programmierer von Airbus, erläutert hierzu: »Jetzt ist die Programmierung nach 3D-Modellen möglich. Früher konnte nur nach Zeichnung programmiert werden. Somit bringt uns der Einsatz von TopSolid’Cam einen signifikanten Tempogewinn.«

Ein großer Schritt zur papierlosen Fertigung
Das enorm leistungsfähige System arbeitet ohne besondere Hardware auf jedem aktuellen Windows-PC. Sowohl die CADKonstruktion als auch die unmittelbare NC -Programmerstellung aus den CAD Daten ist vorbildlich gelöst. Das leistungsfähige CAM-Modul ermöglicht 2D, 2½D, 3D, 5-Achs-Bearbeitung und Drehfräsen bereits in der Grundausstattung. Die geschlossene Prozesskette, die durch die ausschließliche 3D-Konstruktion gegeben ist, ermöglicht es Airbus, einen großen Schritt in die für alle zukünftigen neuen Flugzeugtypen geplante papierlose Flugzeugfertigung zu machen.

Assoziative Wechselwirkung zwischen CAD und CAM
Ein großer Vorteil des Missler Software- Systems ist die assoziative Wechselwirkung zwischen dem CAD- und dem CAMModul. Diese bewirkt eine sofortige Neuberechnung des NC-Programms, falls die CAD-Daten verändert werden. TopSolid Cam wartet mit vielen sinnvollen und hilfreichen Komfortfunktionen auf. So wird der gesamte Bearbeitungsplan mit allen wichtigen Informationen in einer klaren Baumstruktur dargestellt. Darüber hinaus ist das System in der Lage, Aufspannvorschläge zu unterbreiten, eine wichtige Hilfe in der Welt immer komplizierterer Maschinen.

Einfache Kollisionskontrolle durch vollständige Simulation
Die erzeugten, mittels DNC an die Maschine übertragenen, umfangreichen Dreh-Fräsprogramme sind auch für einen guten Facharbeiter in einem vertretbaren Zeitaufwand nicht mehr auf Fehler zu überprüfen. Deshalb ermöglicht TopSolid Cam intern, vorab den Zerspanungsvorgang zu simulieren. Zu diesem Zweck sind alle von der jeweiligen Maschine relevanten Maschinendaten inklusive der dazugehörenden Kinematik im System hinterlegt. Jede Bewegung von Tisch, Werkstück, Fräser et cetera wird in der Simulation berücksichtigt und auf Kollision geprüft. Auf diese Weise kann der Facharbeiter entspannt das überprüfte Programm einfahren und die Schnittwerte optimieren.

Optimale Ergebnisse durch enge Zusammenarbeit
Auch die jüngste Maschinenbeschaffung von Airbus – eine Index G 400 – war das Ergebnis einer Teilebetrachtung mit dem Ziel weiterer Kostenoptimierung. Die vorangegangene Analyse der eigengefertigten Teile ergab, dass diese nur noch etwa 20 Prozent Drehanteil besitzen. Der Rest waren Fräs- und Bohrvorgänge. Da die Index G 400 eigene Fräsköpfe besitzt, war die Wahl schnell getroffen. Dazu Werner Martens: »Wir wollten keine Maschine mit angetriebenen Werkzeugen, da für unsere Zwecke das Drehmoment der Werkzeuge viel zu klein ist. Außerdem sind diese Mimiken sehr defektanfällig, darüber hinaus die Werkzeuge sehr teuer.« Das aus Wettbewerbsgründen notwendige, regelmäßige Betreten von technischem Neuland macht es für Airbus erforderlich, eine angemessene Zeit zur Beherrschung einer neuen Technologie zu investieren. Um die mit der Index G 400 möglichen Bearbeitungsvorteile voll auszuspielen, erfolgte eine enge Zusammenarbeit mit Moldtech, dem führenden Systemhaus für Missler Software- Produkte. Durch die enge Zusammenarbeit von Moldtech, Index und Airbus konnte ein auf die Index G 400 abgestimmter Postprozessor entwickelt werden, der die mit dieser Maschine möglichen Dreh- und Fräsbearbeitungsstrategien optimal unterstützt.

Leistungsstarke und praxisgerechte Lösungen der Moldtech GmbH
Dazu Heinz Josef Schmitz, Vertriebsleiter der Moldtech GmbH: »Die hohe Leistungsfähigkeit unserer Programmierer, gepaart mit unserem reichhaltigen, in langen Jahren angesammelten Praxiswissen, ermöglicht es uns, leistungsstarke und praxisgerechte Lösungen anzubieten. « Diese vorbildliche Zusammenarbeit unter Partnern auf Augenhöhe führte zu bemerkenswerten Ergebnissen. So konnte eine erhebliche Senkung der Fertigungskosten für mehrere anspruchsvolle Flugzeugteile erreicht werden. Werner Martens ergänzt: »Im Schnitt haben wir durch die Index G 400 und der Software TopSolid Cam von Missler Software einen Kosten- und Zeitvorteil von etwa 30 Prozent im Vergleich zur früheren Fertigung erreicht.«

Spitzenleistungen durch perfektes Zusammenspiel von Software, Hardware und Humankapital
Aber die reine Technik ist nichts ohne die entsprechend motivierten und leistungsfähigen Facharbeiter. Dazu Werner Martens: »Gute Facharbeiter sind eine wichtige Voraussetzung für Innovationen. Denn der Umgang mit diesen Maschinen und die Produktion unserer anspruchsvollen Teile erfordert ein sehr gutes räumliches Vorstellungsvermögen und höchste Konzentration.
Daher ist für uns ein gutes Betriebsklima sehr wichtig. Die Leute sollen sich hier wohlfühlen. Darüber hinaus legen wir viel Wert auf Sauberkeit und Ordnung. Dies ist eine wichtige Grundvoraussetzung zur Erzeugung von Qualität.« Diese Qualität, erzeugt durch das perfekte Zusammenspiel von hochwertiger Software, Hardware und Humankapital, ist die Grundlage, die Airbus an der Spitze hält. Der Airbus A380, das Spitzenprodukt im Luftfahrtsektor, markiert einen vorläufigen Höhepunkt europäischer Spitzentechnik, der aus diesem Dreigestirn hervorgegangen ist. Weitere werden mit Sicherheit folgen.

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